ステンレス鋼パイプの処理：重要なテクニック、アプリケーション、およびベストプラクティス

comachicalメカニカル切断：円形のこぎり（炭化物の先端のあるブレード付き）や、まっすぐできれいなカットのためにバンドソーなどのツールを使用します。小から中距離のパイプ（最大12インチ）および少量のプロジェクトに最適です。ブレードはシャープで、装飾や過熱を避けるためにステンレス鋼用に設計する必要があります。

☆プラズマ切断：高温プラズマアーク（最大30,000°F）を使用して、パイプを溶かして切断します。厚い壁のパイプ（0.5インチ以上）および大きな直径に適しています。それは高速で、すべてのステンレス鋼のグレードで動作しますが、ポスト処理（たとえば、研削）を必要とする熱に影響を受けたゾーン（HAZ）を離れることがあります。

☆レーザー切断：超高速のバリフリーカットに高電力レーザービームを採用しています。薄壁のパイプ、複雑な形状（ノッチ、穴など）、または大量生産に最適です。 HAZを最小限に抑え、緊密な許容範囲（±0.005インチ）を保証し、航空宇宙や医療機器などの産業に最適です。

☆水ジェット切断：研磨粒子（たとえば、ガーネット）と混合した水の高圧流れを使用して、パイプを切断します。それはコールドカット（ハズなし）であり、熱に敏感なステンレス鋼のグレード（例えば、316L）にとって安全です。高温に耐えられない厚い壁や材料に適しています。

mandrel曲げ：金属マンドレル（パイプ内に挿入）を使用して、曲げ中の崩壊を防ぎます。薄壁パイプで滑らかで均一な曲線（例えば、90°の肘、Uベンド）を作成するのに最適です。配管、HVAC、および自動車排気システムで一般的です。曲げ半径は重要です。これは、亀裂を避けるために、パイプの直径の1.5〜5倍です。

curse曲げを押す：ダイを使用してパイプに圧力をかけて、鋭い角度または複雑な形状を作成します。太い壁のパイプや少量のプロジェクトに適しています。ただし、ベンドで軽微な平坦化を引き起こす可能性があるため、厳密な寸法精度を必要とするアプリケーションにはあまり理想的ではありません。

☆ロールベンディング：3つのローラーを使用して、パイプを徐々に大量の曲線に曲げます（たとえば、建築手すりや工業用タンクなど）。長いパイプに最適であり、歪みのない一貫した曲がりを作ります。

weld溶接：ステンレス鋼パイプの最も一般的な結合方法。重要なテクニックは次のとおりです。

tig溶接（ガスタングステンアーク溶接）：使用不可能なタングステン電極と不活性ガス（アルゴン）を使用して、正確で高品質の溶接を作成します。薄壁のパイプ、食品グレードの用途（乳製品加工など）、腐食性環境（例えば、海洋）に最適です。最小限のスパッターとハズを生成しますが、熟練したオペレーターが必要です。

mig溶接（ガス金属アーク溶接）：消耗品電極と不活性ガスを使用します。 Tig溶接よりも速く、厚壁のパイプや大量生産に適しています（たとえば、構造）。ただし、より多くのスパッターが残る可能性があり、溶けた洗浄が必要です。

spotスポット溶接：局所的な熱と圧力を使用して、特定のポイントでパイプに結合します。非クリティカルな構造アプリケーション（例えば、パイプラック）には使用されますが、圧力を伴うシステムには使用しません。

☆メカニカル接合：熱は必要ありません。オンサイトの設置や溶接できないパイプ（例えば、断熱されたパイプなど）に最適です。方法は次のとおりです。

swephed接続：パイプは（ダイを使用）スレッドされ、カップリングまたはフィッティングが結合されます。低圧配管（例えば、住宅ライン）で一般的。漏れを防ぐために、スレッドシーラント（たとえば、PTFEテープ）が必要です。

☆圧縮フィッティング：圧縮リング（スリーブ）を使用して、締めたときにフィッティングに対してパイプを密封します。小径パイプ（最大2インチ）および簡単な分解（例、実験装置）を必要とするアプリケーションに適しています。

flangedフランジ付き接続：パイプはフランジ（溶接またはねじ込み）に取り付けられ、それらの間のガスケットと一緒にボルトで固定されています。高圧システム（石油とガス、化学処理など）および大径パイプに最適です。ガスケットは通常、腐食抵抗のためにゴム、グラファイト、またはPTFEで作られています。

granding粉砕と研磨：研磨ツールを使用して、バリ、溶接スパッタ、または表面欠陥を除去します（例えば、粉砕車輪、サンドペーパー）。研磨すると、滑らかで反射的な表面が作成されます（たとえば、建築用アプリケーション用の4ブラシ仕上げまたは食品加工装置用の鏡仕上げ）。また、溶接からHAZを除去し、耐食性を改善します。

incivationパイプ表面から鉄汚染物質を除去し、保護酸化物層を形成する化学プロセス（硝酸またはクエン酸を使用）。特に医療、医薬品、または食品産業で、腐食抵抗を維持するためにステンレス鋼のグレード（例えば、304、316）が重要です。

pickling ：パイプの表面からスケール、錆、またはHAZを除去するために、強酸（たとえば、フッ素酸など）を使用します。通常、溶接または熱処理後に行われ、材料の元の腐食抵抗を回復します。それは不動態化よりも攻撃的であり、非常に汚染された表面に使用されます。

coatingコーティング：過酷な環境（地下パイプライン、化学プラントなど）で追加の腐食抵抗のために、保護層（例、エポキシ、ポリウレタン）をパイプの外装に適用します。一部のコーティングは、UV耐性（屋外での使用のため）を促進するか、摩擦を減らします（流体の流れの場合）。

useケース：加工工場の液体（牛乳、ジュースなど）またはガス（蒸気など）を輸送するためのパイプ。

☆処理要件：TIG溶接接合部（細菌が成長する可能性のある隙間を避けるため）、パッシブされた表面（衛生用）、および滑らかな内部仕上げ（流体の蓄積を防ぐため）。 common共通グレード：304（一般的な使用）および316L（トマトのような酸性食品の耐腐食性耐性）。

useケース：上流（掘削）および下流（精製）操作で原油、天然ガス、または精製製品（ガソリンなど）を輸送するためのパイプ。

☆処理要件：太い壁のパイプ（高圧に耐える）、フランジングまたは溶接接合部（漏れの強さのため）、および耐腐食性仕上げ（例えば、漬物）が塩水（オフショア）または化学物質（精製）を処理します。一般的なグレード：316（オフショア）および410（掘削用の高強度）。

。useケース：構造サポート（建物の柱など）、手すり、手すり、およびHVACダクトのパイプ

processing処理要件：ロールベント曲線（アーキテクチャデザイン用）、磨かれた仕上げ（例：＃4ブラシ）、および機械的接合（オンサイトアセンブリ用）。一般的なグレード：304（屋内）および316（屋外、雨や湿度に抵抗する）。

☆ユースケース：病院または研究室で滅菌液（医薬品、血液など）を輸送するためのパイプ。

☆処理要件：レーザーカット精度（緊密な許容範囲の場合）、TIG溶接接合部（無菌性を維持するため）、およびパッシブサーフェス（汚染を避けるため）。一般的なグレード：316L（低炭素、非磁性、腐食耐性）。

☆ 304：屋内または軽度の屋外での使用に対する汎用、費用対効果、良好な腐食抵抗。

☆ 316/316L：ニッケルおよびモリブデンの含有量が多い、腐食性環境（塩水、化学物質）および食品/医療用途に最適です。

☆ 410：マルテンサイトステンレス鋼、高強度だが低い腐食抵抗 - 構造成分（たとえば、パイプのサポート）で使用されます。

☆ 430：フェライトのステンレス鋼、磁気、非クリティカルな用途（例えば、装飾的な手すり）に費用対効果が高い。

heat低熱溶接方法（MIGの代わりにTIGなど）を使用します。

vell微細構造を回復するための溶接後の熱処理（アニーリング）。

。HAZで酸化された材料を除去するためのパッシベーションまたは漬物

☆切削工具は較正されています（たとえば、デジタルコントロールを備えたレーザーカッター）。

bending曲げ機は、直径の減少を避けるためにマンドレルを使用します。

weldsは、アライメントのために検査されます（例えば、レーザーアライメントツールを使用）。

cleanクリーンツールを使用しています（炭素鋼ツールからの鉄の汚染はありません）。

hiethating過熱を回避します（酸化物層を分解します）。

。oxide酸化層を回復するための後処理ステップ（パッシベーション、漬物）

☆目視検査：切断、曲げ、または溶接後のバリ、亀裂、溶接、または表面欠陥を確認してください。

dimensionalテスト：キャリパー、マイクロメートル、またはレーザースキャナーを使用して、パイプの長さ、直径、および曲げ半径を確認します。

leak漏れ試験：圧力をかけるシステムの場合、漏れを検出するための静水圧（水）または空気圧（空気）を使用したジョイントをテストします。

腐食試験：特に屋外または海洋用途向けの腐食抵抗を検証するために、塩スプレーテスト（ASTM B117ごと）を実施します。

weld溶接品質テスト：X線（内部溶接欠陥を検出するため）や超音波検査（溶接深度を確認する）などの非破壊検査（NDT）メソッドを使用します。