Ansichten: 0 Autor: Site Editor Veröffentlichung Zeit: 2025-09-22 Herkunft: Website
Edelstahlrohre werden in Branchen, die von der Konstruktion über die Automobile über Lebensmittelverarbeitung und Pharmazeutika reichen, dank ihres Korrosionsbeständigkeit, ihrer Festigkeit und ihrer Haltbarkeit häufig eingesetzt. Rohdose Stahlrohre erfordern jedoch eine spezielle Verarbeitung, um bestimmte Projektanforderungen zu erfüllen - ob es sich um die Gestaltung, Verbinden oder Beendigung handelt. Dieser Leitfaden bricht den Kern aus Techniken zur Verarbeitung von rostfreien Stahlrohren , ihren industriellen Anwendungen, kritischen Überlegungen und Qualitätskontrollmaßnahmen helfen Ihnen, zu verstehen, wie Rohrohre in funktionelle Komponenten umgewandelt werden können.
☆ Mechanisches Schneiden: Verwendet Werkzeuge wie kreisförmige Sägen (mit Carbid-Spitzenklingen) oder Bandsägen für gerade, saubere Schnitte. Ideal für kleine bis mittelschwere Rohre (bis zu 12 Zoll) und Projekte mit niedrigem Volumen. Die Klingen müssen scharf und für Edelstahl ausgelegt sein, um zu vermeiden, dass ein Burring oder Überhitzung ist.
☆ Plasmaabschneidung: Verwendet ein Hochtemperatur-Plasma-Bogen (bis zu 30.000 ° F), um das Rohr zu schmelzen und zu trennen. Geeignet für dickwandige Rohre (über 0,5 Zoll) und große Durchmesser. Es ist schnell und arbeitet mit allen Edelstahlqualität, kann aber eine wärmebedigte Zone (HAZ) hinterlassen, die eine Nachbearbeitung erfordert (z. B. Schleifen).
☆ Laserschneidung: beschäftigt einen leistungsstarken Laserstrahl für ultra-pecise-, burr-freie Schnitte. Perfekt für dünnwandige Rohre, komplexe Formen (z. B. Kerben, Löcher) oder hochvolumige Produktion. Es minimiert HAZ und gewährleistet enge Toleranzen (± 0,005 Zoll), was es ideal für Branchen wie Luft- und Raumfahrt oder medizinische Geräte ist.
☆ Wasserstrahlschnitt: Verwendet einen Hochdruckstrom aus Wasser, der mit abrasiven Partikeln (z. B. Granat) gemischt wird, um Rohre zu durchschneiden. Es ist kaltschneidert (keine HAZ) und ist es sicher für hitzempfindliche Edelstahl-Noten (z. B. 316L). Geeignet für dicke Wände und Materialien, die hohe Temperaturen nicht standhalten können.
☆ Biegung von Dorn: Verwendet ein Metalldardrel (in das Rohr eingefügt), um beim Biegen einen Zusammenbruch zu verhindern. Ideal zum Erstellen glatte, gleichmäßige Kurven (z. B. 90 ° Ellbogen, U-Bend) in dünnwandigen Rohren. Häufig in der Sanitär-, HLK- und Kfz -Abgassystemen. Der Biegeradius ist kritisch - typisch das 1,5- bis 5 -fache des Rohrdurchmessers, um Risse zu vermeiden.
☆ Drücken Sie Biegung: Ausdruck des Rohrs mit einem Würfel, um scharfe Winkel oder komplexe Formen zu erzeugen. Geeignet für dickwandige Rohre und Projekte mit niedrigem Volumen. Es kann jedoch zu einer geringfügigen Abflachung in der Kurve führen, sodass es weniger ideal für Anwendungen ist, die eine strenge dimensionale Genauigkeit erfordern.
☆ Rollbiegung: Verwendet drei Walzen, um das Rohr allmählich in Großradius-Kurven zu biegen (z. B. für Architekturgeländer oder Industriepanzer). Es ist ideal für lange Pfeifen und erzeugt konsistente Biegungen ohne Verzerrung.
☆ Schweißen: Die häufigste Verbindungsmethode für rostfreie Stahlrohre. Schlüsseltechniken umfassen:
☆ TIG-Schweißen (Gawolfram-Lichtbogenschweißen): Verwendet eine nicht konsumierbare Wolframelektrode und inerte Gas (Argon), um präzise, qualitativ hochwertige Schweißnähte zu erzeugen. Ideal für dünnwandige Rohre, Anwendungen für Lebensmittelqualität (z. B. Milchverarbeitung) und korrosive Umgebungen (z. B. Marine). Es erzeugt minimale Spritzer und Haz, erfordert jedoch qualifizierte Betreiber.
☆ MIG -Schweißen (Gasmetall -Lichtbogenschweißen): Verwendet eine Verbrauchsdrahtelektrode und inerte Gas. Schneller als das TIG-Schweißen, wodurch es für dickwandige Rohre und Produktion mit hoher Volumen geeignet ist (z. B. Konstruktion). Es kann jedoch mehr Spritzer lassen und die Reinigung nach der Schweiß erfordern.
☆ Spot -Schweißen: Verbinden Sie Rohre an bestimmten Stellen mit lokalisierter Wärme und Druck. Wird für nicht kritische strukturelle Anwendungen (z. B. Rohrregale) verwendet, nicht jedoch für druckhaltige Systeme.
☆ Mechanisches Verbinden: Keine Wärme erforderlich, was es ideal für die Installation oder Rohre vor Ort ist, die nicht geschweißt werden können (z. B. vorgelöste Rohre). Zu den Methoden gehören:
☆ Gewindeverbindungen: Pipes werden (unter Verwendung eines Würfels) eingedämmt und mit Kupplungen oder Ausrüstungen verbunden. Häufig in geringer Druckleitungen (z. B. Wasserleitungen in Wohngebieten). Erfordert Gewindedicht (z. B. PTFE -Klebeband), um Lecks zu vermeiden.
☆ Kompressionsanpassungen: Verwendet ein Kompressionsring (Hülse), um das Rohr beim Anziehen gegen eine Anpassung zu versiegeln. Geeignet für Rohre mit kleinen Durchmesser (bis zu 2 Zoll) und Anwendungen, die eine einfache Demontage (z. B. Laborausrüstung) erfordern.
☆ Flanschverbindungen: Rohre werden an Flanschen (geschweißt oder eingedämmt) befestigt und zusammen mit einer Dichtung zwischen ihnen verschraubt. Ideal für Hochdrucksysteme (z. B. Öl und Gas, chemische Verarbeitung) und Rohre mit großer Durchmesser. Die Dichtungen bestehen normalerweise aus Gummi, Graphit oder PTFE zur Korrosionswiderstand.
☆ Schleifen und Polieren: Entfernt Burrs, Schweißscheiben- oder Oberflächenfehler mit Schleifwerkzeugen (z. B. Schleifräder, Sandpapier). Das Polieren erzeugt eine glatte, reflektierende Oberfläche (z. B. 4 gebürstete Finish für architektonische Anwendungen oder Spiegelfinish für Lebensmittelverarbeitungsgeräte). Es wird auch die Haz aus dem Schweißen entfernt und die Korrosionsbeständigkeit verbessert.
☆ Passivierung: Ein chemischer Prozess (unter Verwendung von Salpetersäure oder Zitronensäure), das Eisenverschmutzungen von der Rohroberfläche entfernt und eine Schutzoxidschicht bildet. Kritisch für Edelstahlqualität (z. B. 304, 316) zur Aufrechterhaltung der Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in medizinischen, pharmazeutischen oder Lebensmittelindustrien.
☆ Pickling: Verwendet eine starke Säure (z. B. Hydrofluorsäure), um Skalen, Rost oder HAZ von der Rohroberfläche zu entfernen. In der Regel nach Schweißen oder Wärmebehandlung, um die ursprüngliche Korrosionsbeständigkeit des Materials wiederherzustellen. Es ist aggressiver als Passivierung und wird für stark kontaminierte Oberflächen verwendet.
☆ Beschichtung: Wendet eine Schutzschicht (z. B. Epoxid, Polyurethan) auf das Rohr Äußere an, um zusätzliche Korrosionsbeständigkeit in harten Umgebungen (z. B. unterirdische Rohrleitungen, Chemiepflanzen) zu erhalten. Einige Beschichtungen verbessern auch den UV -Widerstand (für den Außengebrauch) oder verringern die Reibung (für den Flüssigkeitsfluss).
☆ Anwendungsfall: Rohre zum Transport von Flüssigkeiten (z. B. Milch, Saft) oder Gasen (z. B. Dampf) in Verarbeitungsanlagen.
☆ Verarbeitungsanforderungen: TIG-geschweißte Verbindungen (um Spalten zu vermeiden, bei denen Bakterien wachsen können), passivierte Oberflächen (für Hygiene) und reibungslose interne Oberflächen (um eine Flüssigkeitsansammlung zu verhindern). ☆ Häufige Noten: 304 (allgemeine Verwendung) und 316L (korrosionsbeständige für saure Lebensmittel wie Tomaten).
☆ Anwendungsfall: Rohre zum Transport von Rohöl-, Erdgas- oder raffinierten Produkten (z. B. Benzin) in stromaufwärts (Bohrung) und nachgelagerten (Raffinerien).
° Häufige Noten: 316 (Offshore) und 410 (hochfestes Bohrungen).
☆ Anwendungsfall: Rohre für strukturelle Stützen (z. B. Gebäudesäulen), Geländer, Handläufe und HLK -Kanal.
☆ Verarbeitungsanforderungen: Rollbogenkurven (für architektonische Konstruktionen), polierte Oberflächen (z. B. #4 gebürstet) und mechanisches Verbinden (für die Baugruppe vor Ort). Häufige Noten: 304 (Innenräume) und 316 (im Freien, um Regen und Luftfeuchtigkeit zu widerstehen).
☆ Anwendungsfall: Rohre zum Transport von sterilen Flüssigkeiten (z. B. Pharmazeutika, Blut) in Krankenhäusern oder Labors.
° Häufige Noten: 316L (niedriger Kohlenstoff, nichtmagnetisch und korrosionsbeständig).
☆ 304: Allzwecke, kostengünstige, gute Korrosionsbeständigkeit für den Innen- oder milden Gebrauch im Freien.
☆ 316/316L: höherer Gehalt an Nickel und Molybdän, ideal für korrosive Umgebungen (Salzwasser, Chemikalien) und Lebensmittel/medizinische Anwendungen.
☆ 410: Martensitischer Edelstahl, hohe Festigkeit, aber geringere Korrosionsbeständigkeit - für strukturelle Komponenten (z. B. Rohrträger).
☆ 430: Ferritischer Edelstahl, magnetisch, kostengünstig für nicht kritische Anwendungen (z. B. dekorative Geländer).
☆ Verwendung von Schweißmethoden mit niedrigem Heat (z. B. TIG anstelle von MIG).
☆ Wärmebehandlung nach dem Schweigen (Tempern) zur Wiederherstellung der Mikrostruktur.
☆ Passivierung oder Einflocken, um oxidiertes Material in der HAZ zu entfernen.
☆ Schneidwerkzeuge werden kalibriert (z. B. Laserschneider mit digitalen Steuerelementen).
☆ Biegermaschinen verwenden Dorns, um eine Reduzierung durch Durchmesser zu vermeiden.
☆ Schweißnähte werden auf die Ausrichtung untersucht (z. B. unter Verwendung von Laserausrichtungstools).
☆ Mit sauberen Werkzeugen (keine Eisenverschmutzung aus Kohlenstoffstahlwerkzeugen).
☆ Überhitzung vermeiden (was die Oxidschicht abbricht).
☆ Nachbearbeitungsschritte (Passivierung, Einflocken) zur Wiederherstellung der Oxidschicht.
☆ Sehbeheilung: Überprüfen Sie nach dem Schneiden, Biegen oder Schweißen nach Grat-, Rissen-, Schweiß- oder Oberflächenfehlern.
☆ Dimensionstests: Verwenden Sie Bremssattel, Mikrometer oder Laser -Scanner, um die Rohrlänge, den Durchmesser und den Biegenradius zu überprüfen.
☆ Lecketests: Für Drucklagersysteme, Testverbindungen unter Verwendung hydrostatischer Druck (Wasser) oder pneumatischer Druck (Luft), um Lecks zu erfassen.
☆ Korrosionstests: Durchführen von Salzspray -Tests (gemäß ASTM B117), um die Korrosionsbeständigkeit zu überprüfen, insbesondere für Außen- oder Meeresanwendungen.
☆ Schweißqualitätstests: Verwenden Sie Methoden (Nicht-zerstörerische Tests) wie Röntgen (zum Erkennen interner Schweißfehler) oder Ultraschalltests (um die Schweißtiefe zu überprüfen).
